从物料管理和控制方面讲，MRP是一个复杂的系统，它有自己的输入、处理和输出；从Odoo系统角度来看，MRP是一个子系统或者是一个活动，但是它仍然有自己特殊的输入、处理和输出。不管怎么说，理解MRP的输入、处理和输出有助于深入理解MRP的工作原理。
文｜开源智造·Odoo金牌服务 老杨
MRP的输入、处理、输出
Odoo是全球排名第一的免费开源ERP系统，以其强大的功能和模块化设计著称，适用于各种规模及类型的企业。Odoo集成了生产、采购、销售、库存、财务、人力资源、市场营销、电子商务等多个模块，提供一站式管理企业的业务流程，是超越SAP、Oracle、金蝶、鼎捷等一众友商的完美平替首选产品。
从物料管理和控制方面讲，MRP是一个复杂的系统，它有自己的输入、处理和输出；从Odoo系统角度来看，MRP是一个子系统或者是一个活动，但是它仍然有自己特殊的输入、处理和输出(见图2-11)。不管怎么说，理解MRP的输入、处理和输出有助于深入理解MRP的工作原理。
(1)MRP输入
从图2-9中可以看到，MRP的输入内容是比较多的。但是，MRP最主要的输入数据是3个，即MPS、BOM和库存状况，为MPS提供了何时生产什么、生产多少的数据。MPS是MRP运算的驱动力量，是MRP运算的起点和运算的对象。但是，如何把MPS提供的数据进行深入地分解和汇总，则离不开BOM数据的支持。作为对产品结构基础数据的描述，BOM是支持MRP分解MPS数据的不可缺少的工具。在BOM的支持下，MRP把外界对企业的需求MPS转变成了企业内部对物料作业的需求，即对零部件的毛需求。库存状况包括了库存物料的各种状态，这些状态包括物料编码、数量、批量大小和提前期等数据。物料的可用库存量描述了库存数量。可用库存量包括现有库存中可以被使用的已有库存量和已发放且可以得到的已订数量。
(2)处理过程
MRP的处理过程主要包括读取MPS数据、分解BOM、计算物料毛需求、计算物料净需求和下达作业计划。毫无疑问，读取MPS数据是MRP开始运算的起点。MPS的对象是最终产品项目，分解BOM实际上就是把最终产品项目的数量与生产一个最终产品项目所需要的零件数量相乘，就可以得到需要什么样的零件和需要这种零件的数量。这种零件数量就是所谓的毛需求量。把毛需求量减去可用库存量就可以得到净需求量。无论是下达采购作业计划(采购订单)还是生产作业计划(加工订单)，净需求量都是这些计划的基础数据。在实际中，既可以把这些净需求量作为计划数据直接下达，也可以依据批量政策对净需求量调整后作为计划数据下达。需要注意的是，作为计划数据，期量标准是同样重要的。作为确定计划时间的“期”标准来源于各种提前期数据。
(3)MRP输出
MRP的输出主要是可以用于管理和控制的各种计划和报告。这些报告主要包括零部件的生产作业计划、原材料外购件的采购作业计划以及异常报告等。这些计划是企业物料采购、生产能力平衡和车间作业管理的输入，是发放采购订单、加工订单的依据。因此，可以说MRP的输出是企业物料管理、车间管理和设备管理等主要管理工作的基础和起点。
MRP的策略因素
在编制MRP时，有许多策略因素影响着MRP的编制，包括制造/采购标识、提前期、安全库存、损耗率、批量政策等。
(1)制造/采购标识码
制造/采购标识码属于库存文件中的一个项目，通常用字母P或M来表示某物料是采购或是制造。当运行MRP时，这标识决定是做采购订单还是做制造订单。如果是采购项目，无需产生项目组件的需求；而对于制造项目，就必须利用BOM来决定由哪些零件、部件或材料来制造这个项目。
(2)提前期
以交货或完工日期为基准，倒推到加工或采购开始日期的这段时间，叫提前期(Lead Time， LT)。在Odoo系统中，生产提前期是由制造工艺路线中每道工序的传送、排队、准备、加工和等待时间构成的。
①排队时间(queue time)：一批零件在工作中心前等待上机加工的时间。排队时间是影响加工提前期最大的因素，有时可达80%，它还直接影响在制品的库存量。
②准备时间(setup time)：熟悉图纸及技术文件，装卡、调整及拆卸工艺装备的时间。为了使每个零件平均占用的准备时间小些，批量大似乎有利，但会增加在制品库存，且影响对市场变化的应变能力。准备时间是生产时间的一部分，能力计划要考虑准备时间。
③加工时间(run time)：占用工作中心加工工件或装配产品、部件的时间。加工时间同工作中心的效率、工装设计、操作人员的技术水平有关。在离散型生产中用工时/件或台时/件表示；对重复式流水线生产，加工时间可用件/小时表示，即每批工件的加工时间=工件数×单件加工时间
④等待时间(wait time)：加工完毕的工件在工作中心旁等待这批工件全部加工完成后一起运往下道工序或存储地点的时间。可以把等待时间看成是传送时间的一部分。
⑤传送时间(move time)：工序之间或工序至存储地点的运输时间。
能力计划的负荷只考虑准备时间和加工时间，即实际占用工作中心的时间。排队、等待和传送时间不占用工作中心，只在排进度时考虑。跟生产提前期类似的还有一个采购提前期，是指从采购订单准备到验收入库的整个时间。采购提前期由管理提前期、供应商提前期与验收时间等组成。从完成订单的概念出发，提前期还有如下两种提法：
总提前期(total lead time)：产品的整个生产周期，包括产品设计提前期、生产准备提前期、采购提前期，以及加工、装配、试车、检测、包装发运提前期。
累计提前期(cumulative lead time)：采购、加工、装配提前期的总和称为累计提前期。
总提前期和累计提前期可看成是一种标准提前期。如果从工序的概念出发，在实际运作时，有些工序可以通过采取重叠进行，或分割在多个工作中心上进行等措施缩短标准的提前期，加快物料流动。
加工提前期的5类时间构成如图2-12所示。
(3)安全库存
安全库存是为了预防由于某种原因造成的不可预料的物料短缺，而在库存中保存一定数量的项目，这个数量叫安全库存量。
(4)损耗率
在生产的各个环节中，有各种各样的损耗。因此在计算物料需求时，要考虑到各种损耗系数。
①组装废品系数：装配件在装配过程中的零件损耗。例如：装配产品A时，估计有5%的玻璃管毁坏，因此在生产A所需的玻璃管毛需求时要增加组装时的损耗部分，如装配100件A的订单，按有105个玻璃管部件的需求(100×105%)。
②零件废品系数：对于一定数量的订单，预计入库存时，会有一定百分比的减少，零件废品系数是对订单数量而不是对毛需求的调整。例如，产品A需求的零件废品系数为2%，在组装时的组装废品系数为5%。针对该需求制定MRP时，首先考虑2%的废品系数，计算产品A的计划订单数。计划订单数量要比需求的多2%，如A需求为100时，订单应为102，然后根据计划订单数量再考虑组装A时的组装废品系数，在这种情况下，A项目102的订单对玻璃管的毛需求量应为108(102×105%=107.1)。
③材料利用率：材料利用率与零件废品系数是一个问题的不同表示，都表示预计的生产损耗。材料利用率是有效产出与总输入的比率，即
材料利用率=有效产出/总投入
或
总投入=有效产出/材料利用率
例如：某装配件的材料利用率是95%，那么为了得到100件的产成品，就要有106个装配件才能保证(100÷95%≈105.3)。
(5)批量政策
实际计划生产或采购的交付数量和订货数量未必等于净需求量，这是由于在实际生产或订货中，加工、订货、运输、包装等都必须是按照一定的整批数量来进行的，以获得规模效益，节省运输和采购成本，或者获得批量折扣等。物料批量过大，加工或采购的费用减少，但占用的流动资金过多；批量过小，占用流动资金减少，但增加了加工或采购的费用。因此，物料批量的选择是一项重要的工作。
MRP报表
MRP报表也有横式和竖式两种形式。MRP报表的格式同MPS报表基本上是一样的。
横式报表的样式见表2-5。从表中可以看出，MRP报表的表体栏目同MPS报表几乎是相同的，只是没有预测、合同和可供销售量等项。因为MRP关心的计划对象是相关需求件，它的毛需求量是由上层物料的计划投入量确定的，同预测或合同没有直接关系；而且因为非最终产品，所以也没有可供销售量。
竖式报表的格式同MPS的报表格式也是类似的。它可用于追溯上层关联工序需求和措施下达情况。当物料有备件或其他需求时，报表格式应增加一栏“其他需求”。它一般指不经物料清单展开或由人工添加的需求。
MRP是根据确认得MPS，通过物料清单展开的。对于MRP计划是否还要再确认，一般来说，按日产出率制订作业计划的情况下，MRP不需要确认。对人为变更了系统设置的提前期或批量规则的情况，则需要确认，以免在修订计划时，系统再更改经人工设定的参数。无论是计划订单还是确认订单，系统都可以转换为下达订单。
每项物料有各自的MRP计划报表，单从这样的报表还不能判定MRP计划是否可行。MRP计划是否可行，要通过能力需求计划来验证调整，使负荷与能力平衡后，计划才是可行的。然后，在可行的MRP报表基础上，制作生成计划加工单和计划采购单，并下达执行。
在上面MRP计划报表的基础上，可以生成全部物料分别对应各时间阶段的物料MRP汇总报表。因为实际应用的报表项目更全面，所以也更庞大复杂，人工无法胜任，一般可由软件系统根据需要自动生成。